Taiichi-Ohno-Lean-Management Belgique
Taiichi-Ohno Lean Sensei

Lean Sensei et Ses Outils

Dans l’industrie manufacturière, il existe un moyen systématique d’éliminer la production sans gaspillage. L’idée de la production allégée consiste à débarrasser les processus de fabrication des déchets résultant de morts-terrains et des déchets provenant de charges de travail inégales. Toute personne qui a maîtrisé et enseigné cette compétence s’appelle un Sensei maigre.

La production allégée est un principe de gestion introduit par le système de production Toyota (TPS). Il s’appelait auparavant Toyotisme, jusqu’aux années 1990, quand il a commencé à être identifié comme « maigre. »Il se concentre sur la réduction des déchets de fabrication pour améliorer les systèmes de production et augmenter la satisfaction des clients. Le concept a gagné en popularité lorsque Toyota est devenu l’un des plus grands constructeurs automobiles du monde, à partir d’une très petite société de production au Japon. Son succès a été largement attribué au programme de mentorat de TPS, largement reconnu comme impartial et simple.

Le programme de mentorat le plus proche de TPS est celui mené par un Lean Sensei – un expert interne ou tiers qui fournit des services de mentorat et un coaching impartial aux entreprises manufacturières. Comme il participe à la formation et à la direction des équipes internes, il est censé posséder des caractéristiques de leadership souhaitables. Entre autres, il devrait être un défenseur actif du changement, ouvert aux nouvelles idées et possède d’excellentes compétences en résolution de problèmes. Il / elle doit également avoir une bonne compréhension des processus métier et un solide savoir-faire technique. Afin de maximiser ses capacités, cependant, un soutien solide de la direction devrait être fourni.

Doté d’outils de planification stratégique, un Lean Sensei apporte une riche expérience des exécutions passées qui peut bénéficier à une entreprise. Voici quelques-uns des outils les plus couramment utilisés :

  1. Oh Pas de cercle. Nommé d’après le premier sensei de TPS, Taiichi Ono, le Cercle Ohno vise à former les yeux du personnel de fabrication à distinguer les déchets de processus. Pendant son temps à TPS, Ono était populaire pour dessiner un cercle autour des superviseurs de l’usine et leur faire garder leur terrain jusqu’à ce qu’ils aient fait un scan complet de leurs zones pour détecter d’éventuels problèmes. À ce jour, ce principe fournit aux dirigeants d’entreprise une structure d’amélioration continue.
  2. Diagramme d’Ishikawa. Plus communément appelé diagramme de cause à effet, le diagramme d’Ishikawa se concentre sur les procédures de gestion de la qualité. Il a été introduit par Kaoru Ishikawa qui était en charge de révolutionner les processus dans les chantiers navals de Kawasaki Motors. Le diagramme illustre les causes possibles d’un problème et comment elles aboutissent à la formulation d’un plan d’action.
  1. Graphique de Pareto. Inventé par Vilfredo Pareto, un économiste italien de renom, le graphique de Pareto se concentre sur les causes profondes de la productivité réduite, empêchant ainsi une entreprise d’atteindre ses objectifs. Il s’agit d’identifier les 20% des facteurs qui produisent le plus d’impact pour combler l’écart entre les scénarios actuels et les scénarios cibles.
  1. Diagramme de Gantt. Le diagramme de Gantt est l’outil le plus couramment utilisé par un Sensei Lean. Présenté par l’expert en gestion Henry Gantt, l’outil de productivité classique permet aux dirigeants de gérer et de planifier facilement des processus complexes à long terme, à grande échelle. Un Sensei maigre lui-même, Gantt a développé des versions ultérieures avec un horaire de travail d’une journée et une combinaison de travail.
  1. Roue de Deming. Aussi connue sous le nom de Roue du Plan Do Check Act (PCDA), la Roue Deming est attribuée à Edward Deming, un enseignant du PCDA au Japon. Comme son nom l’indique, l’outil présente la progression d’un effort d’amélioration de processus, de la planification, de l’exécution, de la vérification et de l’action.
  1. Méthode Taguchi. Le Sensei Lean japonais Genichi Taguchi a travaillé à la compréhension de l’effet des paramètres de variation en plus de la moyenne. Dans le processus normal, les variations sont considérées comme des déchets que les entreprises devraient éliminer. Dans l’explication de Taguchi, cependant, ils sont le point focal de l’examen sur lequel les efforts d’amélioration doivent être basés.
  1. Et beaucoup d’autres outils comme: VSM (Cartographie de flux de Valeur), Valeur de flux, Balance de ligne et temps de Takt, Alimentation Peu tirée et loi, Kanban, stock de sécurité et réapprovisionnement, Empiècement Poka, 5S et Gestion Visuelle, SMED et temps de préparation réduit, Kaizen (Kaikaku), 5 Pourquoi, gestion A3

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