Taiichi-Ohno-Lean-Management Belgium
Taiichi-Ohno Lean Sensei

Lean Sensei and His Tools

in de verwerkende industrie bestaat een systematische manier om afvalarme productie te elimineren. Het hele idee van slanke productie is het ontdoen van productieprocessen van afval als gevolg van overbelasting en afval als gevolg van ongelijke werkbelasting. Elke persoon die deze vaardigheid beheerst en onder de knie heeft, wordt een Lean Sensei genoemd.

Lean production is een managementprincipe dat is geïntroduceerd door het Toyota Production System (TPS). Het werd eerder Toyotisme genoemd, tot de jaren 1990 toen het begon te worden geïdentificeerd als “lean.”Het richt zich op het verminderen van productieafval om productiesystemen te verbeteren en de klanttevredenheid te verhogen. Het concept steeg naar populariteit toen Toyota groeide uit tot een ‘ s werelds grootste autofabrikanten, van een zeer klein productiebedrijf in Japan. Het succes werd grotendeels toegeschreven aan TPS ‘ mentorschap programma, algemeen erkend als onbevooroordeelde en ongecompliceerd.

het mentorprogramma dat het dichtst bij TPS ligt, wordt uitgevoerd door een Lean Sensei – een interne of externe deskundige die mentordiensten en onbevooroordeelde coaching verleent aan productiebedrijven. Aangezien hij betrokken is bij de opleiding en leiding van interne teams, wordt van hem verwacht dat hij gewenste leiderschapskenmerken bezit. Hij moet onder andere een actieve pleitbezorger van verandering zijn, open staan voor nieuwe ideeën en uitstekende probleemoplossende vaardigheden hebben. Hij / zij moet ook een goede kennis hebben van bedrijfsprocessen en een sterke technische knowhow. Om zijn capaciteiten te maximaliseren, moet echter sterke ondersteuning van het management worden gegeven.Gewapend met strategische planningsinstrumenten brengt een slanke Sensei een schat aan ervaring met executies in het verleden met zich mee, wat een bedrijf ten goede kan komen. Hier zijn enkele van de meest gebruikte tools :

  1. Ohno Circle. De Ohno Circle, vernoemd naar TPS’ eerste sensei, Taiichi Ono, is gericht op het trainen van de ogen van productiepersoneel om procesafval te onderscheiden. Tijdens zijn tijd in TPS, Ono was populair voor het tekenen van een cirkel rond plant toezichthouders, en waardoor ze hun grond te houden totdat ze een volledige scan van hun gebieden voor mogelijke problemen hebben gedaan. Tot op heden biedt dit principe bedrijfsleiders een structuur voor continue verbetering.
  2. Ishikawa Diagram. Het Ishikawa-Diagram, dat meer in het algemeen oorzaak-en gevolgdiagram wordt genoemd, richt zich op procedures voor kwaliteitsbeheer. Het werd geïntroduceerd door Kaoru Ishikawa, die verantwoordelijk was voor het revolutionaliseren van processen in de scheepswerven van Kawasaki Motors. Het diagram illustreert mogelijke oorzaken van een probleem en hoe deze leiden tot het opstellen van een actieplan.
  1. Pareto Kaart. Bedacht door Vilfredo Pareto, een gerenommeerde Italiaanse econoom, de grafiek Pareto richt zich op de onderliggende oorzaken van verminderde productiviteit, waardoor een bedrijf te houden van het bereiken van zijn doelen. Het gaat om het identificeren van de top 20% van de factoren die de meeste impact opleveren om de kloof tussen de huidige en de streefscenario ‘ s te overbruggen.
  1. Gantt Grafiek. De Gantt grafiek is de meest voorkomende tool gebruikt door een Lean Sensei. De klassieke productiviteitstool, geïntroduceerd door managementexpert Henry Gantt, maakt het eenvoudig voor leiders om langdurige, grootschalige en complexe processen te beheren en in te plannen. Als Lean Sensei zelf ontwikkelde Gantt latere versies met een werkschema en werkcombinatie van een dag.
  1. Deming Wheel. Ook bekend als het Plan Do Check Act (PCDA) Wiel, de Deming wiel wordt toegeschreven aan Edward Deming, een pcda leraar in Japan. Zoals de naam al aangeeft, toont de tool de voortgang van een procesverbeteringsinspanning, van planning, doen, controleren en handelen.
  1. Taguchi Methode. Japanse Lean Sensei Genichi Taguchi werkte aan het begrijpen van het effect van variatieparameters naast het gemiddelde. Het normale proces, variaties worden beschouwd als afvalstoffen die bedrijven moeten elimineren. In Taguchi ‘ s uitleg, echter, ze zijn het middelpunt van onderzoek waarin verbetering inspanningen moeten worden gebaseerd.
  1. en vele andere tools zoals: VSM( Value Stream Mapping), Flow value, Line Balance and Takt time, Feed Little pulled and law, Kanban, safety stock and replenishment, Poka Yoke, 5S en Visual Management, SMED and reduced preparation time, Kaizen (Kaikaku), 5 Why, A3 management …

Geef een antwoord

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd.