Taiichi-Ohno-Magra-Gestione Belgio
Taiichi-Ohno Magra Sensei

Lean Sensei e i Suoi Strumenti

Nell’industria manifatturiera, c’è un modo sistematico di eliminazione dei rifiuti – lean production. L’intera idea di lean production sta liberando i processi di produzione dai rifiuti derivanti dal sovraccarico e dai rifiuti provenienti da carichi di lavoro irregolari. Ogni persona che ha imparato e insegnato questa abilità è chiamata un Sensei magro.

La Lean production è un principio di gestione introdotto dal Toyota Production System (TPS). In precedenza è stato chiamato Toyotism, fino al 1990 quando ha iniziato ad essere identificato come ” magra.”Si concentra sulla riduzione degli sprechi di produzione per migliorare i sistemi di produzione e aumentare la soddisfazione del cliente. Il concetto è salito alla popolarità quando Toyota è cresciuto fino a diventare uno dei più grandi produttori di automobili del mondo, da una piccola società di produzione in Giappone. Il suo successo è stato in gran parte accreditato al programma di mentorship di TPS, ampiamente riconosciuto come imparziale e diretto.

Il programma di mentoring più vicino a TPS è quello condotto da un Sensei Lean – un esperto interno o di terze parti che fornisce servizi di mentoring e coaching imparziale alle aziende manifatturiere. Poiché è coinvolto nella formazione e nella direzione dei team interni, ci si aspetta che possieda caratteristiche di leadership desiderabili. Tra gli altri, dovrebbe essere un sostenitore attivo del cambiamento, aperto a nuove idee e ha eccellenti capacità di problem solving. Dovrebbe anche avere una buona conoscenza dei processi aziendali e un forte know-how tecnico. Al fine di massimizzare le sue capacità, tuttavia, dovrebbe essere dato un forte supporto gestionale.

Armato di strumenti di pianificazione strategica, un Sensei snello porta in una ricchezza di esperienza da esecuzioni passate che possono beneficiare di un’azienda. Ecco alcuni degli strumenti più comunemente utilizzati :

  1. Ohno Cerchio. Chiamato dopo il primo sensei di TPS, Taiichi Ta, il cerchio Ohno ha lo scopo di formare gli occhi del personale di produzione per distinguere i rifiuti di processo. Durante il suo tempo in TPS, On era popolare per disegnare un cerchio intorno supervisori di piante, e facendoli mantenere la loro terra fino a quando non hanno fatto una scansione completa delle loro aree per possibili problemi. Ad oggi, questo principio fornisce ai leader aziendali una struttura per il miglioramento continuo.
  2. Diagramma di Ishikawa. Più comunemente indicato come diagramma di causa ed effetto, il diagramma di Ishikawa si concentra sulle procedure di gestione della qualità. È stato introdotto da Kaoru Ishikawa che era incaricato di rivoluzionare i processi nei cantieri navali di Kawasaki Motors. Il diagramma illustra le possibili cause di un problema e come portano alla formulazione di un piano d’azione.
  1. Grafico di Pareto. Coniato da Vilfredo Pareto, un noto economista italiano, il grafico di Pareto si concentra sulle cause alla radice della riduzione della produttività, impedendo così all’azienda di raggiungere i suoi obiettivi. Si tratta di identificare il top 20% dei fattori che producono il maggior impatto per colmare il divario tra gli scenari attuali e target.
  1. Diagramma di Gantt. Il diagramma di Gantt è lo strumento più comune utilizzato da un Sensei magra. Introdotto dall’esperto di gestione Henry Gantt, il classico strumento di produttività rende facile per i leader gestire e pianificare processi a lungo termine, su larga scala e complessi. Un Sensei magro se stesso, Gantt ha sviluppato versioni successive con programma di lavoro di una giornata e la combinazione di lavoro.
  1. Ruota di Deming. Conosciuto anche come il piano Do Check Act (PCDA) Ruota, la ruota Deming è accreditato a Edward Deming, un insegnante PCDA in Giappone. Come suggerisce il nome, lo strumento mette in mostra la progressione di uno sforzo di miglioramento del processo, dalla pianificazione, fare, controllare e agire.
  1. Metodo Taguchi. Il sensei magro giapponese Genichi Taguchi ha lavorato alla comprensione dell’effetto dei parametri di variazione oltre alla media. E ‘ il processo normale, variazioni sono considerati rifiuti che le aziende dovrebbero eliminare. Nella spiegazione di Taguchi, tuttavia, sono il punto focale del controllo in cui devono essere basati gli sforzi di miglioramento.
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